Архив рубрики: Инструмент и материалы

Как сделать полы в бане? Рассматриваем все доступные варианты устройства полов в бане своими руками

Как лучше сделать своими руками полы в бане

В этой статье будут даны полезные рекомендации. Они помогут вам сделать своими руками в бане такой пол, который будет ничуть не хуже, чем бы эту работу выполнял профессионал. Так как же правильно сделать деревянный настил в бане, чтобы он служил верой и правдой очень долгие годы и был комфортен во время эксплуатации?

Задавая себе вопрос: Как сделать полы в бане? Помните, самое главное, чтобы ваш пол был обязательно тёплым, потому что при использовании водных процедур, думаю, вам не понравиться ступать босыми ногами на холодный настил. Если вы решили сделать бетонные полы в бане, тогда непременно позаботьтесь о том, чтобы сверху его можно было накрыть настилом, который может быть изготовлен из дерева, пробки или же используйте волокнистые циновки.

Какие существуют напольные покрытия для бани?

Поверхность пола является наиболее холодным местом, его температура очень редко может доходить выше тридцати градусов, следовательно, для его создания можно использовать почти любой материал, это может быть плитка, бетон, дерево, а некоторые, так вообще делают его земляным.

Самое основное условие при монтаже настила в бане, так это обеспечить свободный отток воды из помещения. Важно! Покрытие не должно быть изготовлено из синтетических материалов. Дело в том, что если вы постелите, например, линолеум, то при высокой температуре он будет выделять токсичные вещества, которые представляют опасность для здоровья.

Прежде чем начать устройство деревянного пола в бане определитесь с тем, какой материал будет использован для их изготовления. Определиться с полом нужно ещё до того, как вы сделаете стяжку. Теперь давайте разберёмся подробней, какую конструкцию пола лучше делать в бане и какие материалы использовать для его устройства.

Деревянный настил в бане

В бане лучше всего делать пол из таких пород деревьев, как пихта, сосна, лиственница или ель. Больше всего подходят для настила полов хвойные породы. потому что они содержат смолу, это продлевает срок службы покрытия.

Ещё одним преимуществом настила из хвойных пород является то, что такое покрытие в мокром виде не будет скользить. К тому же такая древесина отличается своими целебными свойствами, которые оказывают благотворное воздействие на организм человека. Если вы решили, что в вашей бане будут именно такие полы, тогда вам следует знать, они бывают нескольких видов:

Деревянный непротекающий настил

Этот вид пола делают способом углубления лаг в бетон или глину, а потом сверху настилают доски. желательно из хвойных пород деревьев. Такой настил имеет простое устройство стяжки пола.

Также обратите внимание на то, что поверхность его следует делать так, чтобы получился небольшой уклон к середине или в сторону. В месте куда будет стекаться по уклону вода нужно установить решётку, под ней будет располагаться углубление, оно необходимо для стока вода.

Дальше осуществляется подключение воды к системе канализации или делают отвод в специальный отстойник. Нужно отметить, что этот способ устройства настила в бане является самым простым. Однако здесь имеется один большой минус – доски не будут полностью высыхать, следовательно, спустя время они начнут гнить. К тому же непротекающий настил будет всегда холодным.

Деревянный протекающий настил

Сначала следует уложить на грунт щебёнку с песком. Достаточно одного слоя. Далее, всё заливают бетоном. Поверхность настила должна быть направлена к стене в виде пологой воронки, туда вставляется ёмкость, в которую будет собираться вода. Ёмкость может быть сделана из бетонного кольца или из кирпича, главное, чтобы она была максимально герметичной. Технология изготовления этого типа настила включает следующие этапы работ:

  1. Устанавливают водоприёмник.
  2. Настилают основу. Она будет служить гидроизоляцией настила.
  3. Сверху кладут доски, зазор между ними должен составлять пять — шесть миллиметров. Даже если уложенная доска набухнет очень сильно, то это всё равно не будет мешать свободно стекать воде.

Важно! Нужно сделать хорошую гидроизоляцию столбикам. на которых уложены лаги.

Также нужно предусмотреть в бане хорошую вентиляцию, она станет гарантией долговечности настила. Чтобы удалить из-под пола влажный воздух необходимо использовать поддувало печки или же можно соединить настил с подполом. Такое соединение можно сделать с помощью жестяного короба.

Полы в бане из керамической плитки

Такие полы удобны в использовании. имеют долгий срок службы и не гниют. На кафельный настил нужно уложить щиты или решётки из дерева, так вы сможете не допустить теплового удара.

Во время уборки вы сможете убрать решётки и внести их на улицу, чтобы они там хорошо просушились. Чтобы уложенные на плитку решётки не гнили, их нужно обработать специальным антисептиком .

Сегодня в продаже плитка представлена в широком ассортименте, вы можете выбрать для бани любую. Даже есть плитка, которая имитирует дерево, смотрится она очень красиво. Советую ещё выложить плиткой нижнюю часть стены, достаточно сделать два — три ряда, так вы сможете защитить эту часть от загрязнения. Такое устройство полов в бане подойдёт тем людям, кто прежде всего ценит практичность.

Пол в бане из бетона

Обычно бетонные полы в бане чаще устраивают в парилке и в моечной, одним словом, их можно делать в любых помещениях где преобладает высокая влажность.

Укладка пола с применением бетона осуществляется лишь после того, как будет уплотнено основание, которое делают из песка и щебня. Пол следует хорошо утеплить теплоизоляционным слоем из войлока и керамзита, толщина должна составлять от тридцати миллиметров до пятидесяти. Далее, этот слой следует покрыть бетоном.

Толщина бетонного слоя должна составлять пять — шесть сантиметров. Как только бетон схватится, его следует выровнять цементным раствором, на который потом будет укладываться плитка.

Пол для бани своими руками из бетона нужно делать с небольшим уклоном. который должен быть направлен в сторону расположенного отверстия для слива воды.

Чтобы удалить влажный воздух и просушить настил в цоколе фундамента нужно сделать небольшое отверстие для вентиляции, это предотвратит появление гнили и неприятных запахов.

Чтобы повысить качество пола из бетона можно сделать гравийное основание и потом его залить бетоном. Для того чтобы такой пол был тёплым, его следует делать из нескольких слоёв бетона, точнее из двух. Между первым и вторым слоем нужно уложить изоляционный слой, для его создания можно использовать минеральную вату.

Различия пола в общем помещении, в душевой и в парной

  1. Пол в душевом помещении. Его следует делать из плитки с гидроизоляцией. Также настил в душевой может быть выполнен из бетона, на который укладывают доски. Устройство деревянного настила в бане, точнее в душевой, сделает помещение более комфортным. Однако учитывая, что в душевой преобладает высокая влажность, то делать настил из дерева невыгодно, так как он начнёт очень быстро приходить в негодность.
  2. Пол в парилке. Настил в этом помещении делают из дерева, кафеля или бетона. Настилают его так: на деревянный пол в бане необходимо класть на лаги, высотой не меньше пятидесяти сантиметров. Это нужно для создания качественной вентиляции деревянного настила. Конечно же, будет лучше сделать в парной пол из бетона или плитки, потому что он прослужит значительно дольше деревянного.
  3. Пол в других помещениях. Если влажность воздуха в помещении невысокая, тогда на пол можно уложить ламинат или постелить линолеум. А вот в предбаннике рекомендуется делать настил на невысоких подставках, так вы сможете обеспечить его просушивание. По такой же причине можно сделать в предбаннике двойной пол из чернового и чистового настила.

Создание гидроизоляции для пола

Задумываться об устройстве гидроизоляции необходимо ещё на первом этапе строительства бани своими руками. Ведь постройке необходима хорошая защита от влаги и снаружи, и внутри. Особенно внимательно нужно подходить к решению создания гидроизоляции если речь идёт о бане.

Слив необходимо расположить в самом низком месте, так мы сможем добиться своевременного устранения скопившейся воды. Для этого следует пол слегка «скосить» в одну сторону, это можно сделать с помощью заливки цементной стяжки. Далее, стяжку необходимо выровнять, при этом нужно придерживаться незначительного уклона.

Прежде чем наносить раствор гидроизолятора, следует хорошо очистить бетонный пол от различных загрязнений и пыли, потому обработать его поверхность грунтовкой. Как только грунтовка высохнет, поверх неё требуется нанести гидроизолятора (строительная смесь).

Существует ещё способ устройства гидроизоляции полов своими руками – это оклейка. Первым делом нужно подготовить бетонный пол, для его на него наноситься в несколько слоёв мастика, на которую укладывается рулонный изолятор. Отделочный материал кладут или настилают на рулонный изолятор.

Теперь вы знаете как правильно сделать полы в бане своими руками.

Ответы на часто задаваемые вопросы при устройстве пола в бане своими руками

  1. Чем лучше обработать настил в бане? Если в вашей бане деревянный настил, то его лучше вообще не обрабатывать и не подвергать окраске чтобы не лишить его возможности «дышать». Если вы всё такие решите покрасить или обработать деревянный настил, тогда приготовитесь к тому, что вам придётся дышать химией. Это представляет опасность для здоровья. Лучше всего отшлифуйте древесину, так она будет значительно быстрей просыхать от воды. Рано или поздно деревянный настил в бане всё равно начнёт гнить, и с этим уже ничего нельзя поделать.
  2. Какой нужно делать высоту настила в бане? Лучше всего если вы сделаете пол так, что он располагался выше земли примерно сантиметров на сорок. Если в бане будет натуральный настил, тогда для этого вам потребуются доски, толщина которых будет составлять от двадцати пяти миллиметров до тридцати восьми. Также можно улаживать доски шпунтованные, их толщина тоже должна составлять от двадцати пяти до тридцати восьми миллиметров. Не забудьте положить лаги на кирпичные столбики.
  3. В чём состоит различие организации настила в русской бане от других видов бань? На самом деле устройств настила что в русской бане, что в другой, осуществляется одинаково. Здесь каких-то принципиальных отличий не существует.
  4. Из чего нужно делать стяжку пола? Стяжку можно осуществить с помощью уже готовых смесей или сделать смесь самим: цемент марки 500, жидкое стекло, вода и песок, всё ингредиенты нужно хорошо перемешать, вот и всё, смесь для стяжки пола своими руками готова. Если всё будет сделано правильно, тогда ваш бетонный пол прослужит очень долгое время.
  5. Как сделать слив в бане? Вопрос с организацией слива следует решать ещё до того, как будет настелен пол. Нужно сделать пол из бетона так, чтобы образовался незначительный уклон по направлению к сливному отверстию, далее его соединяют с трубой, по которой вода будет стекать в выгребную яму.

Авдеев Сергей Петрович

Краски со спец эффектами

Группа

Диагностика работы двигателя по состоянию свечей.

На фото №1 изображена свеча, вывернутая из двигателя работу которого можно считать отличной. Юбка центрального электрода имеет светло-коричневый цвет, нагар и отложения минимальны. Полное отсутствие следов масла. Владельцу данного мотора можно только позавидовать, и есть чему это экономичный расход топлива и отсутствие необходимости доливать масло от замены до замены. Показать полностью…

На фото №2 типичный пример свечи от двигателя с повышенным расходом топлива. Центральный электрод покрыт бархатисто-черным нагаром. Причин тому несколько: богатая воздушно-топливная смесь (неправильная регулировка карбюратора или неисправность инжектора), засорение воздушного фильтра.

На третьем фото наоборот пример чрезмерно бедной воздушно-топливной смеси. Цвет электрода от светло-серого до белого. Здесь есть повод для беспокойства. Езда на слишком обедненной смеси и при повышенных нагрузках может стать причиной значительного перегрева, как самой свечи, так и камеры сгорания, а перегрев камеры сгорания прямой путь к прогару выпускных клапанов. Юбка центрального электрода свечи изображенной на фото

№4 имеет характерный красноватый оттенок, этот цвет можно сравнить с цветом красного кирпича. Это покраснение вызвано работой двигателя на топливе содержащем избыточное количество присадок имеющих в своем составе металл. Длительно использование такого топлива приведет к тому, что отложения металла образуют на поверхности изоляции токопроводящий налет, через который току будет легче пройти, чем между электродами свечи, и свеча перестанет работать.

Фото № 5. Свеча имеет ярко выраженные следы масла особенно в резьбовой части. Двигатель с такими свечами после длительной стоянки, имеет обыкновение после запуска "троить" некоторое время, а по мере прогрева работа стабилизируется. Причина этого неудовлетворительное состояние маслоотражательных колпачков. Налицо повышенный расход масла. В первые минуты работы двигателя, в момент прогрева, характерный бело-синий выхлоп.

Свеча на фото № 6 вывернута из неработающего цилиндра. Центральный электрод, его юбка покрыты плотным слоем масла смешенного с каплями несгоревшего топлива и мелкими частицами от разрушений, произошедшими в этом цилиндре. Причина этого — разрушение одного из клапанов или поломка перегородок между поршневыми кольцами с попаданием металлических частиц между клапаном и его седлом. В данном случае двигатель "троит" уже не переставая, заметна значительная потеря мощности, расход топлива возрастает в полтора, два раза. Выход один — ремонт.

Фото № 7 это полное разрушение центрального электрода с его керамической юбкой. Причиной данного разрушения мог стать один из перечисленных ниже факторов: длительная работа двигателя с детонацией, применение топлива с низким октановым числом, очень раннее зажигание, и просто бракованная свеча. Симптомы работы двигателя такие же, как в предыдущем случае. Единственное на что можно надеяться так это на то, что частицы центрального электрода сумели проскочить в выхлопную систему, не застряв под выпускным клапаном, иначе тоже не избежать ремонта головки блока цилиндров. Но это зависит от человека, грешен он или нет (шутка). Если говорить об этой конкретной свече, то ее хозяина Бог миловал.

Фото № 8 последнее в этом обзоре. Электрод свечи оброс зольными отложениями, цвет не играет решающей роли, он лишь свидетельствует о работе топливной системы. Причина этого нароста сгорание масла вследствие выработки или залегания маслосъемных поршневых колец. У двигателя повышенный расход масла, при перегазовках из выхлопной трубы сильное, синие дымление, запах выхлопа похож на мотоциклетный. Если вы хотите, чтобы с работой вашего двигателя было меньше проблем, не вспоминайте о свечах только тогда, когда мотор отказывается работать. Производитель гарантирует безотказную работу свечи на исправном двигателе 30 тыс. километров пробега. Но и вы в свою очередь не забывайте с каждой заменой масла или в среднем каждые 10 тыс. километров пробега проверять состояние свечей. Прежде всего, это регулировка зазора до требуемой величины, удаление нагара. Нагар удалять лучше металлической щеткой, от пескоструйной обработки разрушается керамика центрального электрода, и вы рискуете получить копию с фото № 7. Так же я бы рекомендовал менять свечи местами, это связано с разными температурными режимами работы цилиндров.

Фирменный магазин продукции KIRSCHEN

Интернет-магазин «KIRSCHEN SHOP»

Инструменты KIRSCHEN соответствуют высшим требованиям по производительности, эргономике и сроку службы.
Мы ориентируемся на требования профессиональных пользователей, которые должны быть уверены в своем инструменте для повседневной работы.
В интернет-магазине Вы можете заказать инструменты KIRSCHEN с доставкой по Москве и всей России.
Приобретая инструменты у официальных дилеров, Вы покупаете качественный и сертифицированный продукт.

Обработка бревна для бани своими руками: правила и нюансы выполнения рубки и тёски

Самостоятельная обработка бревна для бани: правила выполнения рубки и тёски

Покупка леса-кругляка для сооружения загородной баньки – стартовый этап трудоемкой череды действий. Результатом работ должен стать прочный красивый сруб. Комплекс действий заключается в полноценной подготовке лесоматериала к укладке венцов и к дальнейшей их службе. Подготовку к строительству сруба можно заказать или выполнить собственноручно. Однако и заказчикам, и самостоятельным домашним мастерам, нужно знать, как производится грамотная обработка бревна своими руками. Ведь большинство операций выполняется вручную в соответствии с особыми правилами деревянного зодчества.

Содержание

Выражаем благодарность компании VseDoma.com, которая выполняет строительство деревянных домов и бань на очень высоком уровне. Если решите заказывать себе строение — идите туда. Благодаря им и была написана данная статья.

Рекламные уверения про «космическую» скорость сборки венцов, полностью подготовленных продавцом к сооружению, несколько преувеличены. Правда строительство из калиброванных бревен со сформированными конструктивными элементами вне сомнений пойдет гораздо «веселей», чем из свежесрубленного леса. Повозиться придется немало, потому что каждый будущий стеновой элемент нужно:

  • разрубить в размер согласно заранее подготовленному проекту и выбранному типу углового соединения;
  • окорить – избавить от весьма привлекательной для жучка коры;
  • острожить – снять оставшийся после окорки слой свежей коры, чтобы устранить причины преждевременного гниения луба. Данная операция относится к числу необязательных, но настойчиво рекомендованных процедур;
  • отесать согласно способу укладки и месту установки;
  • выбрать пазы для угловых замковых узлов.

По необходимости нужно будет еще срезать многочисленные сучки, сращивать бревна, долбить гнезда и производить еще массу операций. Это если потенциальный владелец баньки приобретет лесоматериал 4-го, самого низкого сорта. Однако забудем о приверженцах столь жесткой экономии. Меньше всего усилий от неопытного плотника потребует сруб из бревна ручной рубки. если хозяин не поскупиться на лес 2го сорта. В строительстве допускается применение третьесортных бревен, но собственные возможности, расходы и трудозатраты лучше изначально сопоставить.

Для выполнения каждого из плотницких действий есть специализированный ручной инструмент, нередко замещаемый нынешними строителями бензопилами и электрическими рубанками. Их использование не запрещено, но применять нужно частично в наиболее трудоемких процессах. Потому что кругляк, обработанный инструментом с бензиновым двигателем или электроприводом, больше подвержен гниению, чем вручную тёсанный и рубленый лес. Мотопилы и прочие супер скоростные приспособления лохматят древесные волокна и оставляют водоносные каналы открытыми для проникновения влаги.

Работая топором, стандартным рубанком, скобелем, традиционной стамеской, домашний мастер «закупорит» древесные капилляры. Атмосферная и банная влага тогда не будет негативно влиять на бревенчатое строение. Кстати, простоит оно значительно дольше, чем аналогичная постройка из оцилиндрованного материала. У последнего варианта ведь тоже волокна незащищены от проникновения воды. Да еще и при калибровке станок снимает наружный, устойчивый к негативу слой. Потому рачительным хозяевам советуют покупать круглый лес и проводить обработку бревна для любимой бревенчатой бани своими руками, используя незамысловаты плотницкие приспособления.

Раз уж речь заводилась о сорте леса, коснемся темы выбора бревна. Оптимальным материалом для самостоятельной рубки сруба по праву признана сосна, потому что:

  • данный сорт древесины достаточно мягок и легок в обработке;
  • заготовка лесоматериала проводится в близких к предстоящему строительству широтах;
  • поверхность крайне редко требует дополнительной обработки;
  • минимальное количество сучков на хлысте;
  • сбег ствола, т.е. разница между наибольшим и наименьшим диаметром в метровом отрезке бревна, соответствует необходимым в строительстве пределам от 0,8 см до 1,0 см.

Сосна привлекает ценой, приемлемой смолистостью и плюсами незатруднительной обработки. Растрескивается не так интенсивно, как ель. По плотности сосновые бревна идеально подходят в качестве стенового материала. За исключением самого нижнего окладного венца, принимающего на себя всю нагрузку от сооружаемого строения. Для формирования первого ряда бревен желательно приобрести дуб, отличающийся максимальной плотностью, или устойчивую к воздействию грунтовой влаги лиственницу. Применение сосны для сооружения окладного венца не исключается, но бревна нужно взять диаметром на 5-7 см больше, чем весь лесоматериал.

Немаловажный критерий выбора леса – ширина продольного паза, который формируют вдоль всего бревна для рядовой укладки и состыковки нижележащего венца с его верхним собратом. Рекомендованная величина данного размера 2/3 от среднего диаметра стандартного бревна из приобретаемой партии. Средний диаметр равен среднеарифметическому значению между диаметром в комле и в вершине.

Ширину продольного паза регламентируют народные правила, основанные на многолетнем опыте деревянного зодчества:

  • при неоднократных за сезон зимних показаниях термометров в регионе -40ºС ширина основания лунообразного продольного паза, т.е. расстояние между проекцией крайних точек выемки на воображаемую прямую, должна быть от 14 до 16 см;
  • для регионов с зимними температурными значениями -30 ºС данный размер равен 12 см;
  • для регионов с заморозками -20ºС продольный паз нужно сделать 10 см шириной.

Значит, для сооружения сруба в северных областях наилучшим стеновым материалом будет бревно со средним диаметром 21-24 см. Далее по степени смягчения климата 18 см и 15 см.

Заготовленный в корне лесоматериал не нужно хранить более 2-х недель. Пересохшая древесина затруднит обработку. Бревна должны быть уложены в штабель с брусовыми либо дощатыми прокладками между рядами. Прокладки требуются для вентиляции.

«Передержанное» во время естественной сушки бревно больше коробится и растрескивается, если на стороне, противоположной пазу, своевременно не сделать продольную зарубку. С зарубкой древесина все равно будет растрескиваться, но процесс будет менее активным, т.к. будет снято напряжение в бревне. А после усадки сруба трещины будут практически незаметны.

Складировать лес нужно на подготовленной для его хранения ровной площадке. Желательно устроить навес, защищающий необработанный хлыст от прямо-прицельного попадания УФ-лучей и от осадков, и своеобразный «поддон» из уложенного с промежутками бруса.

После «правильной» выдержки лесоматериала в естественных условиях можно приступать к этапам подготовки: к окорению, рубке и тёске бревна с целью создания готовых к укладке стеновых элементов.

Плотницкий труд нелегок и порой опасен. У бревен немалый вес и неустойчивая округлая конфигурация, у домашнего мастера — обоюдоострый инструмент. Комфортную работу без риска получения травмы обеспечат несложные приспособления – подкладки и скобы. Они нужны для фиксации необработанного хлыста в требующемся для производства работ положении.

Подкладки делают из чурок, отесанных на один кант со стороны установки на грунт, можно из обрезков бруса большого сечения или поставленных на торец досок. В заготовке можно не выбирать, но лучше выбрать прямоугольный или треугольный в сечении паз. Наилучшим крепление будет, если паз треугольный. Установленные на подкладки бревна обязательно фиксируются железными скобами. При забивании скобы волокна не нарушаются, так что такой крепеж вреда материалу не нанесет.

Размер бревен для венцов должен соответствовать проекту и типу углового замка. Принципиальную разницу в угловых соединениях непременно нужно учесть:

  • если сруб рубится «в чашу» с выступающими за его абрис углами, бревна должны быть длиннее проектных размеров стены на 60 см;
  • если рубку будут производить по схеме «в лапу», длина бревна равна проектному значению.

В длину бревно усыхает на незначительную величину: 0,1% от полной длины материала. Это значение не нужно учитывать при разметке линии перерубки.

Размечать линии перерубки удобней, укрепив бревно на подкладке. Если материал был куплен с ощутимыми размерными разночтениями, за центральный ориентир лучше взять отрезок с приблизительным средним диаметром. От него в обе стороны нужно отложить по половине требующейся длины. Хотя зачастую советуют укорачивать хлыст со стороны вершины из-за минимизации расхода.

Укоротить слишком длинные бревна не запрещается мотопилой, но топор в обоснованном приоритете. Рубить по размеченной черте нужно с чередованием перпендикулярно направленных ударов с ударами под углом 45º.

Перерубленные по размеру бревна нужно окорить, т.е. лишить неэстетичного наружного слоя. Провести окорение можно тремя способами:

  • выполнить черновую обработку топором, заключающуюся в снятии верхнего слоя с одновременной рубкой сучков. Приверженцам деревенской экстерьерной и интерьерной стилистики зачастую достаточно данной грубой обработки с созданием пестрой поверхности;
  • осуществить более «детальное» устранение коры скобелем, позволяющее в итоге получить гладкую поверхность приятного светлого колорита. Недостаток метода заключается в недостаточной обработке поверхности ствола в районе сучков, предварительно вырубленных топором;
  • снять рыхлый верхний слой обычным рубанком. Качество обработки выше, чем окорение скобелем, но защитная оболочка с бревна рубанком будет срезана. Оструганные рубанком бревна нужно обязательно обработать антисептическим составом.

Вполне пригодным инструментом для снятия коры признают штыковую лопату с заточенной кромкой лезвия.

Не забыли, что первый венец будет сложен самыми толстыми бревнами. Их предстоит отесать на один кант, чтобы уложить на предварительно гидроизолированный фундамент ровно отесанной стороной.

Обратите внимание, что тёску и рубку бревен для последующего сооружения венцов нужно произвести так, чтобы «зимняя» сторона бревна с более плотным расположением годовых колец, была развернута наружу. Так теплотехнические качества сруба будут выше.

Последовательность работ по стеске бревна на один кант:

  • На торцах закрепленного в подкладках бревна отмечаем точки его центральной оси.
  • По отвесу либо по уровню на обоих торцах намечаем вертикальные линии, согласно которым будет проходить вертикальная граница отески.
  • «Чертим» горизонтальную линию отески. В верхних точках прочерченных границ делаем защепы топором либо забиваем гвозди. Между точками туго натягиваем мелованный шнур, капроновую нить или леску, закрепив концы в засечках или завязав вокруг гвоздя. Если у нас был мелованный шнур, натягиваем его по принципу тетивы лука и типа «стреляем»: линия самопроизвольно прочертиться. Вдоль лески можно собственноручно прочертить границу углем или маркером. Т.к. стесывание будет производиться строго по вертикали, противоположную горизонтальную границу чертить не нужно.
  • Выполняем грубое стесывание, не доходя до очерченной границы 7-10мм. Для облегчения работы через весь стесываемый горб бревна делаем поперечные надрубы. Потом удаляем топором сегменты бревна между надрубами. Вместо надрубов разумней сделать надрезы мотопилой на ту же глубину и с тем же шагом, а доработать уже топором.
  • Затем топором средних размеров удаляем древесину до очерченной линии.
  • Начисто остругиваем стесанную поверхность бревна шерхебелем.

В бревнах закладного венца нужно еще сделать вырубки для соединений в лапу или в чашу согласно проектному решению. Речь о способах их производства пойдет в следующей статье. Если фундамент баньки уже залит и готов к сооружению сруба, на гидроизолированное основание подготовленные бревна можно уже уложить. Если нет, бревна нумеруем и отправляем в штабель.

Для ознакомления с алгоритмом рубки в чашу мы предлагаем видео:

Продольные пазы вырубаются на всех рядовых бревнах, для плотной состыковки материала стен. Упрощенно процесс можно назвать срезкой 2/3 горба бревна с последующим формированием лунообразной выемки, повторяющей форму нижележащего или вышележащего стенового элемента. Вообще расположение продольного паза напрямую связано с типом замковой чаши. Точнее вверх она развернута или вниз. Предпочтительней, чтобы угловые соединения вместе с продольными пазами были, словно, накрыты бревном, т.е. перевернуты вниз, чтобы атмосферная влага не затекала в соединения.

Основной принцип сооружения стен в деревянном строительстве «комель к вершине». Чередование узкого и широкого конца бревна необходимо для выравнивания венцов в горизонт. Это непререкаемое правило нужно учесть при разметке пазов.

Разметку округлого паза делают плотницкой чертой – своеобразным циркулем. Подобие черты можно сделать самостоятельно, плотно прикрутив к рукоятке молотка или к палке проволоку с острыми краями. Согласно народной технологии прочерчивается паз при приложении немалых усилий:

  • бревно укладываем на положенное ему в срубе место, затем точно вырисовываем очертания горба нижнего бревна на торце верхнего элемента с помощью плотницкой черты или самодельного «циркуля» с двумя проволочными ножками;
  • по аналогии с разметкой стесывания размечаем продольные линии;
  • переносим размеченное бревно на удобный для работы участок и крепим его в подкладках:
  • по всей длине обрабатываемого бревна делаем зарубки либо запилы;
  • выполняем черновую и чистовую теску, затем обрабатываем паз шерхебелем;
  • обмазываем всю поверхность паза углем и укладываем на положенное ему в срубе место для проверки. Если будут выявлены неокрашенные участки на нижнем бревне, удаляем из паза излишки и снова проводим примерку.

По правилам продольные пазы формируются одновременно с рубкой в лапу или в один из видов чаш, о способах их изготовления поговорим отдельно.

Мы ознакомили с общими принципами подготовки лесоматериала для сооружения сруба бани. Они помогут и самостоятельному домашнему мастеру в его нелегкой работе, и заказчику усилий строителей, желающему проконтролировать грамотность исполнения.

Сварочный аппарат инверторного типа ARC 160

Сварочный аппарат инверторного типа ARC 160

Сварочный аппарат ARC 160 инверторного типа предназначен для ручной дуговой сварки и наплавки штучным электродом на постоянном токе стальных изделий в производственных и бытовых условиях.
Технические.характеристики:
Напряжение питающей сети, В 220
Частота питающей сети, Гц 50
Потребляемая мощность, кВт 4,9
Напряжение холостого хода, В 56
Диапазон регулирования сварочного тока, А 20 — 160
Номинальное напряжение, В 26
ПВ, 60
Потери холостого хода, Вт 40
КПД, % 85
Коэффициент мощности 0,93
Диаметр электрода, мм 1,6 — 4
Вес, кг 8
Габаритные размеры, мм 370×160×290
Аппарат произведен на базе современной инверторной технологии c использованием мощных транзисторов MOSFET и применению принципа широтно-импульсной модуляции (PWM). Он отличается стабильной, надежной и эффективной работой, портативностью и низким уровнем шума в процессе сварки. Особенности аппарата ARC 160 — это высокий КПД, низкий уровень потребления энергии, мобильность, превосходные динамические свойства, стабильность горения дуги, низкий уровень напряжения холостого хода, саморегулирование мощности дуги, способность удовлетворять различным требованиям к сварке.
Основные преимущества:
1. Легкий, компактный и экономичный сварочный аппарат.
2. Автоматическая защита от перепадов напряжения и тока.
3. Высокое качество работ, глубокая сварочная ванна, минимальное разбрызгивание металла.
4. Хороший поджиг дуги, не создает помех сети, автокомпенсация к перепадам сети, защита от перегрева.
5. Аппарат эффективно используется в ремонтных работах различного уровня, монтажных работах в строительстве, в индивидуальном хозяйстве и профессиональной сварке.
6. Высокая надежность в работе, удобство в эксплуатации и сервисном обслуживании.

Сварочный аппарат инверторного типа ARC 160

Сообщение отправлено

Copyright © 2010—2016 All-Biz Ltd and licensors. All rights reserved.

Виды молотков и их назначение — Интернет для самых чайников

Виды молотков и их назначение

Молоток – один из самых распространенных строительных инструментов. Пожалуй, что бы вы ни захотели построить своими руками, наличие этого предмета будет весьма кстати. В этой статье рассмотрим основные виды и назначение молотков. Хотя, пока что не буду касаться темы отбойных молотков пневматических — это отдельная тема.

Итак, слесарный молоток считается универсальным. С помощью его можно забивать даже самые тонкие гвозди, без него не обойдется ни один ремонт.

Данный инструмент характеризуется двумя разными бойками — один сужающийся, другой ровный. Столярный молоток отличается от слесарного наличием раздвоенной узкой части, что позволяет использовать его как гвоздодер. При камнетесной работе по такому молотку обычно бьют киянкой.

Молоток с резиновой головкой используется в быту или на стройке с целью не повредить деталь, по которой осуществляются удары. Таким образом, большая часть энергии превращается в энергию задвигания.

Молоток с «когтем» часто используется в плотницких работах. Им хорошо забивать крупные гвозди, а также без труда их вытаскивать.

Киянка – инструмент с круглой или остроугольной головкой из буковой древесины (или схожей с ней). Используется обычно для забивания в древесину стамесок.

Другой инструмент – балда (иначе говоря, кувалда). Имеет большую силу удара, а при использовании специальных резиновых колпачков можно предотвратить повреждение материалов с мягкой поверхностью.

По своему функциональному назначению молотки можно разделить на гвоздодеры, с бойком, молотки-кирочки.

Хлебница из фанеры своими руками

Хлебница из фанеры своими руками

Хлебница из фанеры своими руками

Из фанеры своими руками можно изготавливать самые различные изделия – от сложных наборов модульной мебели и эксклюзивных моделей дизайнерских проектов и до вырезанных лобзиком оригинальных сувениров и простых изделий. К последним относится обыкновенная хлебница, сделать ее довольно просто, от вас потребуются три вещи: небольшое количество фанеры, минимум инструмента и большое желание сделать что-то полезное своими руками. Мы понимаем, что сегодня купить хлебницу в магазине не проблема, а по цене «пластиковые китайские радости» абсолютно всем по карману. Но все это не то – и хлеб получается не тот, и хранится не так, и вкус у него тоже не тот. Лучше всего – сделать хлебницу своими руками. Поверьте нам, вы действительно самостоятельно убедитесь, насколько хлеб из вашей хлебницы станет вкуснее.

Хлебница в сборе

Какие материалы и инструменты надо иметь

Вам понадобится небольшой отрезок фанеры толщиной примерно 5 миллиметров, немного прозрачного лака, кисточка, столярный клей и несколько метизов для сборки конструкции. Для того чтобы нарисовать на фанере черте нужно иметь линейку, угольник и карандаш. Разве это много?

Теперь перейдем к инструментам. Для изготовления понадобится ручная дисковая пила или электрический лобзик, дрель и отвертка. Но это не все, мы забыли самое главное – понадобится еще желание сделать вещь самостоятельно и несколько часов свободного времени.

Нанесение чертежа и вырезание заготовок

Как видно из предлагаемых нами чертежей, все элементы хлебницы имеют очень простые профили, сделать их чертеж на листе фанеры можно без всяких предварительных рисований на плотной бумаге. Не забывайте делать между отдельными деталями зазоры на пропил. Если у вас есть опыт работы с электрическим лобзиком или с дисковой пилой, то расстояние между деталями может равняться ширине пропила. Если такого опыта нет, то лучше увеличьте расстояние до одного сантиметра, а выпиливание каждой детали придется делать «в два захода». Это не страшно, да и по времени не больно ударит, деталей немного.

Выпиливать нужно на устойчивом упоре, вокруг рабочего места должно быть достаточно пространства, ничто не должно ограничивать ваши движения. Помните, что каждая незапланированная остановка электрического лобзики обязательно оставит «зазубрину», которую потом придется зашлифовывать. Перед началом работ проверьте исправность инструмента, пилочка должна быть острой, правильно выберите режимы резания. Мы имеем в виду не только частоту движение пилки, но и скорость подачи инструмента. Скорость резания зависит от физических характеристик фанеры, этот показатель определяется опытным путем. Мы не можем дать даже приблизительных рекомендаций, слишком много неизвестных факторов. Единственное, что можем сказать – во время выпиливания не должно быть «дребезжаний и завываний», любые непривычные звуки свидетельствуют о проблеме. Сразу устраняйте ее, не работайте в таких условиях.

Подготовка заготовок к сборке и сборка хлебницы

После выпиливания все детали нужно окончательно подготовить к сборке.

  • Еще раз проверьте элементы хлебницы на соответствие чертежам. Симметричные детали сложите вместе и при необходимости подровняйте их размеры. Постарайтесь сымитировать сборку хлебницы и просто приставьте отдельные элементы друг к другу, таким образом вам удастся своевременно обнаружить отклонения.
  • Зашлифуйте шлифовальной шкуркой места срезов. Лучше, конечно, делать это при помощи электрической шлифовальной машинки. Если у вас ее нет – ничего страшного, отшлифуете и вручную. Сначала берите более крупную шлифовальную шкурку, а в конце пользуйтесь мелкой.
  • Очистите все элементы от пыли и грязи, обратите внимание, чтобы фанера была сухой.
  • Покройте детали прозрачным лаком, сделайте это в два слоя. Перед лакированием нужно проверить консистенцию лака, в большинстве случаев его приходится немного разбавлять растворителем (растворитель должен быть идентичным или совестимым, обращайте на это внимание). Лак покупайте качественный, дешевые лаки могут поднять ворс на фанере во время высыхания, а это большая проблема. Лак наносите кисточкой, движения кисточки должны быть перпендикулярными к каждому слою – с помощью такого приема можно сделать поверхность более гладкой и ровной. Приступать к сборке можно только после окончательного высыхания лакового покрытия. А сохнуть оно будет в зависимости от типа растворителя, масляные сохнут около суток, а для нитролаков достаточно нескольких часов.

Перед сборкой нужно просверлить несколько вентиляционных отверстий и отверстия в дверке для открывания/закрывания. Для «работоспособности» дверки не покупайте никаких специальных устройств, она отлично будет открываться/закрываться на саморезах, вставленных в эти отверстия.

Во время сборки не спешите сразу намертво прикручивать детали, сначала наживляйте их по очереди с небольшим усилием. Это поможет вам исправить некоторые небольшие ошибки в размерах за счет свободного хода крепежных метизов. Для сборки хлебницы можете пользоваться небольшими гвоздиками или саморезами. Помните, что фанера имеет «вредное» свойство легко давать трещину вдоль направления склеивания шпона. Не пользуйтесь метизами большого диаметра. Нагрузки на отдельные части хлебницы приближаются к нулю, удерживать им нужно только собственный вес. Головки гвоздей или саморезов нужно углублять, эти места можно дополнительно покрыть лаком.

Очень желательно сделать внешний вид хлебницы эксклюзивным. Для этого попробуйте украсить ее поверхность любыми элементами декора или собственными рисунками. Декор можете купить в магазине готовый или сделать собственными руками.

Можете сразу сделать для хлеба подставку, ее размеры должны быть несколько меньшими, чем внутренняя поверхность хлебницы, в противном случае будут возникать проблемы по время вставления подставки под хлеб. Ее желательно изготавливать из натуральной древесины, никаких финишных покрытий не делайте. Если уж очень хочется, то придется использовать специальный лак или краску с допуском к пищевым продуктам.

Рекомендуем посмотреть:


  • Размеры ГКЛ

    Характеристики гипсокартона

    Гипсокартон (ГКЛ) представляет собой строительный материал, который используется для возведения ненесущих перегородок, подвесных потолков, обшивки стен, создания изогнутых конструкций – арок, колонн, ниш, полок и т. д.

    Материалы

    ГКЛ состоит из гипсового сердечника, облицованного плотным картоном: гладким, более светлым с лицевой стороны и грубым, темным с тыльной. Если представить использованные в производстве гипсокартона материалы в процентном отношении, то 93 % составляет гипс, 6 % – картон и 1 % – вспомогательные вещества. Качество компонентов, их оптимально подобранное соотношение, а также стабильность технологических процессов производства определяют прочностные характеристики ГКЛ.

    Основные характеристики гипсокартонных листов

    Размер ГКЛ. Этот параметр является самым очевидным и включает в себя такие характеристики, как длина, ширина и толщина гипсокартона. Для большинства монтажников первые два параметра являются основными техническими характеристиками ГКЛ. Чаще всего производители предлагают листы, размер которых составляет 2,5 или 3 м в длину и 1,2 м в ширину. Под заказ возможно изготовление гипсокартонных листов длиной от 2 до 4 м. Кроме того, специально для DIY выпускаются малоформатные ГКЛ размером 1500х600 мм.

    Толщина гипсокартонного листа, мм (6.5, 9.5, 12.5). Этот размер достоин отдельного упоминания, т. к. именно от толщины зависит назначение листа. Гипсокартон 6,5 мм, применяют для создания криволинейных поверхностей, 9,5 мм может использоваться для обшивки каркаса потолка. Для устройства перегородок и облицовки стен применяют листы 12,5 мм. От толщины гипсокартонного листа зависят звукоизолирующие характеристики конструкции, ее прочность, а также максимальный вес навешиваемых в процессе эксплуатации предметов. По этой причине для перегородок и облицовок предпочтительнее применять листы 12,5 мм в 2 слоя.

    Прочность листов на изгиб. Эта техническая характеристика ГКЛ нормируется по ГОСТ 6266-97 и зависит от толщины материала. Так, гипсокартонные листы 12,5 мм должны характеризоваться прочностью на изгиб 322 Н в продольном и 105 Н в поперечном направлении. Листы, прочность которых не соответствует требованиям, будут хрупкими, что повлияет не только на удобство работы с ними, но и на прочность итоговой конструкции.

    Дополнительные характеристики ГКЛ

    В отличие от таких технических параметров, как размеры ГКЛ, толщина и прочность, нижеописанные технические характеристики ГКЛ являются вспомогательными.

    Цвет. В зависимости от назначения, при производстве ГКЛ применяют картон разного цвета. Так, стандартные листы облицованы серым картоном, влагостойкие (ГКЛВ) –зеленым, огнестойкие (ГКЛО) – красным и т. д. Цветовое разделение помогает легко определить, что за лист перед нами (даже если его монтаж уже произведен).

    Масса. В зависимости от размера, вес гипсокартонных листов может значительно отличаться. Поэтому чаще говорят о весе квадратного метра листа. В таком случае вес потолочных листов толщиной 9,5 мм составляет от 6,5 до 9 кг/м 2. а стеновых (12,5 мм) – от 8,5 до 12 кг/м 2 .

    Пожаробезопасность. По ГОСТ 30244 обычный, влагостойкий и огнестойкий относятся к группе горючести Г1, по ГОСТ 30402 – к группе В3 (параметры воспламеняемости), по ГОСТ 12.1.044 – к классу Д1 (дымообразующая способность), по ГОСТ 12.1.044 – к группе Т1 (токсичность), что подтверждает безопасность их использования. По ФЗ 123 «Технический регламент о требованиях пожарной безопасности» гипсокартон относится к классу материалов КМ 2 (в зашпатлеванном состоянии – КМ 1), что позволяет применять его практически в любом помещении.

    Разновидность кромки. Помимо отличия в размерах, прочности, массе и цветах, гипсокартон отличается типами кромки. От типа кромки во многом зависит прочность будущего шва в стыке листов ГКЛ. Наилучший показатель по прочности шва обеспечивается листами с утоненной кромкой типа PRO.

    Если у Вас появились какие-то вопросы, обращайтесь к нам по телефону +7 (495) 775 15 10 или к дистрибьюторам компании по контактам из раздела «Где купить ».

    Gyproc – просто и быстро

    Как в ходе ремонтных и отделочных работ избежать грязи? Как спрятать коммуникации в стены и потолки и не поссориться с соседями? Как сэкономить на транспортировке материалов? Как построить на мансарде перегородку из гипсокартона. если перекрытия деревянные? Гипрок знает!

    Gyproc – гарантия прочности

    Металлический профиль – основа любых легких каркасных систем. Он оказывает огромное влияние на прочность и надежность конструкции. Но об этом правиле часто забывают или пренебрегают во время ремонтных работ. Как возвести надежную и долговечную гипсокартонную конструкцию? Гипрок знает!

    Gyproc – отличная звукоизоляция

    Можно ли победить шум? Что делать, если одолели соседи? Как построить свой дом так, чтобы в нем было тихо и комфортно? Гипрок знает!

    Gyproc – стены и потолки любой формы

    Как сделать ремонт с характером по индивидуальному проекту? Как создать арку или закруглить перегородку? Как сделать форму потолка изогнутой? Гипрок знает!

    Gyproc – безопасное пространство для жизни

    Место для жизни, работы и отдыха человека должно быть безопасным. Как быть уверенным в безопасности материалов, из которых построено здание? Гипрок знает!

    Про бетон, состав бетона

    Бетон

    В этой небольшой статье я хотел бы рассказать об основных свойствах и характеристиках бетона, его укладке, сроках схватывания и других потребительских качествах этого незаменимого в строительстве материала. Мне не хотелось бы молоть воду в ступе и цитировать здесь энциклопедические данные про бетон, которые Вы могли бы без труда найти в любой статье, кои копируются с сайта на сайт в большом количестве, и с практической точки зрения — малополезны. Терминология и построение текста подобных повествований способны ввести в заблуждение даже людей, знающих предмет разговора. Я когда-то пытался почерпнуть какую-либо нужную информацию про бетон, но чаще сталкивался либо с суконным языком ГОСТов, либо вот с такими экзерсисами. Мне, как практикующему строителю, хотелось бы рассказать о самом необходимом, и конечно, я постараюсь это сделать простыми словами: без «конгломератного строения камнеподобных материалов разливных форм»

    Быстрая навигация по разделу:

    • Состав бетона Основные компоненты и пропорции. Из чего состоит бетонная смесь.
    • Прочность бетона Классы и марки прочности. Пробы, кубики, контроль.
    • Подвижность бетона Удобоукладываемость, осадка конуса, литой бетон.
    • Морозостойкость бетона Коэффициент морозостойкости F.
    • Водонепроницаемость бетона Коэффициент водонепроницаемости W.
    • Твердение, застывание бетона Сроки схватывания, зимнее бетонирование.

    Состав бетона.

    Готовая бетонная смесь, она же товарный бетон — подвижный состав из четырёх основных компонентов, замешиваемых в определенной пропорции: цемент, щебень, песок, вода. Аналогичная смесь, но без использования щебня, называется цементным раствором либо пескобетоном, правда в пескобетоне применяется песок более крупной фракции (модуль крупности). Весовое соотношение компонентов для приготовления бетонной смеси примерно таково: Цемент -1 часть, Щебень 4 части, Песок — 2 части, Вода — 1/2 части. Например: цемент — 330 кг. щебень — 1250 кг. песок — 600 кг. вода — 180 литров. Естественно, эти цифры весьма приблизительны и на деле зависят от многих факторов таких как: требуемая марка бетона, марка цемента, характеристики щебня и песка, использования пластификаторов других добавок, и т.д. и т.п.
    Например: при использовании цемента м-400, бетон с таким составом покажет марку м-250. При цементе м-500, марка бетона будет уже м-350. Цифры условны! При производстве бетона на бетонном заводе, учитывается не один десяток параметров и характеристик.

    Цемент и вода — главные компоненты бетона. Собственно на них возложена основная функция — связать все компоненты в единую монолитную структуру. Соблюдение правильной пропорции этих двух компонентов (водоцементное отношение) — главнейшая задача в производстве бетона. Речь ведь не только о количестве воды и цемента, введённых в бетон. С этим, как раз, всё просто. Важно учесть все нюансы: влажность щебня и песка, их влагопоглощение и т.д. и т.п. Цемент, взаимодействуя с водой (гидратация цемента), способен схватываться и твердеть, образуя так называемый цементный камень. Многие наверно сталкивались с этим самым камнем, когда откупоривали мешок цемента, оставшийся лежать в сарае с прошлого лета 🙂 Ну и что же получается. Цемент и вода — сами себе камень. Как-будто — вполне самодостаточный материал. А вот и нет. Цементный камень при затвердевании деформируется. Объемная усадка достигает 2 мм/м. Вроде и не много, но из-за неравномерности этих усадочных процессов, возникают внутренние напряжения, появляются микротрещины. Эти микротрещины практически не видны, но прочность и долговечность цементного камня снижается. Для того, чтобы уменьшить эти деформации, в состав вводят заполнители:

    • Крупные заполнители: щебень
    • Мелкие заполнители: песок

    Роль этих заполнителей — создать структурный каркас, который воспринимает усадочные напряжения, и в результате — готовый бетон даёт меньшую усадку. Также увеличивается прочность и модуль упругости бетона (снижение деформаций конструкции под нагрузкой), уменьшает ползучесть (когда бетон необратимо деформируется при длительных нагрузках). Заполнители существенно удешевляют бетон. Ведь цемент стоит значительно дороже чем щебень и песок.
    В начале статьи Вы читали о примерных пропорциях основных компонентов бетонной смеси. Давайте теперь переведём весовые доли в объемные и посчитаем:

    • Цемент 0.25 куб.м (330 кг. Насыпная плотность цемента в среднем 1300 кг на куб.м)
    • Вода 0.18 куб.м. (180 литров. Литры, они и в Африке литры)
    • Щебень 0.9 куба (1250 кг. При насыпной плотности 1350 кг на куб.м.)
    • Песок 0.43 куба (600 кг. При насыпной плотности 1400 кг/куб.)

    Итого, если всё разложить и разлить по разным посудинам, мы получим общий объем 1.76 кубометра! Как же это всё помещается в один куб бетона. Просто. Берём литровую банку и засыпем её щебёнкой по горлышко. Между отдельными зернами будет много свободного места (межзерновая пустотность). И вот эту саму пустотность мы засыпаем двумя стаканами песка, одним стаканом цемента, и стаканом воды, при этом, потряхивая и помешивая. И всё влезет! В результате подобных манипуляций мы получаем совершенно плотную субстанцию. Все поры заполнены, все заполнители упёрлись друг в друга. Если бетон не шевелить и не трогать, он довольно быстро начинает твердеть (застывать). При вибрировании, перемешивании, бетон снова переходит в пластичное состояние. (тиксотропия). Как Вы только от него отстанете — он снова начнёт превращаться в плотную упругую массу.

    Пожалуй, ещё несколько строк о крупном заполнителе (щебне).

    Прочность (марка) щебня должна быть примерно в 2 раза больше, нежели расчётная марка бетона. Делается это из-за того, что проектная (28 суточная) марка бетона — всегда значительно ниже, чем его реальная прочность, которую он наберёт через полгода или год. Прочность же щебня — не растёт со временем. Вот их и нивелируют. В любом случае, всё это делается в виде не нормируемого проектными требованиями запаса прочности. Как говорится — на всякий пожарный. Вот выкладка из ГОСТ 26633-91, про соотношение марки щебня и марки бетона.

    Совсем кратко об основных видах щебня.

    • Известняк. Средняя прочность (марка) 500-600. Отдельные виды известняковых наполнителей (до 800) вполне пригодны чтобы изготовить бетон вплоть до марки М-350, но в виду более низкой морозостойкости, известняк как правило используют для производства бетонов марок м-100 — м-300.
    • Гравий. Прочность основных видов гравия (800-1000) достаточна для изготовления марки бетона вплоть до М-450. (обычно, не выше м-400) Самый распространённый вид наполнителя. Обладает всеми хорошими качествами, необходимыми для получения большинства бетонных смесей. Для индивидуального строительства я выбрал бы его. Бетон на гравии — дешевле. Для тех марок бетона, которые используют в частном строительстве — прочность более чем достаточна. Да и радиационный фон меньше чем у гранита.
    • Гранит. Наиболее прочный из перечисленных наполнителей. Из дополнительных преимуществ перед предыдущими имеет более высокие показатели (м до 1400), низкое водопоглощение и в следствие этого — повышенную морозостойкость. Например, при строительстве дорог, современными ГОСТ-ами разрешено использовать только гранитный щебень.

    Конечно, не всё так просто со щебнем. Есть ещё много нюансов, вносящих свои коррективы: лещадность, % зерен слабых пород и т.д. и т.п. Но об этом, как-нибудь в следующий раз.

    Во всех информационных материалах, прайс-листах и т.д. бетон указывается с цифровым и буквенным индексом. Обязательно указываются марка М-, класс В-, подвижность П-, водонепроницаемость W-, морозостойкость F-. Давайте вкратце расскажу про каждый из этих параметров.

    Прочность, марка, класс бетона. Методы определения. Контрольные пробы.

    Выбор и покупка конкретного вида и марки (класса) бетонной смеси определяется Вашим проектом. Если проекта нет, то можно доверится рекомендациям Ваших строителей. Они могут посоветовать бетон той или иной марки или класса. Если у Вас есть некоторые сомнения в компетентности Ваших строителей, можно попытаться разобраться самостоятельно.

    Цифры марки бетона (м-100, м-200 и т.д) обозначают (усреднённо) предел прочности на сжатие в кгс/кв.см. Проверку соответствия необходимым параметрам осуществляют сжатием специальным прессом кубиков или цилиндров, отлитых из пробы смеси, и выдержанных в течение 28 суток нормального твердения.

    В современных проектах бетон обозначается в классах. В общем и целом, класс бетона — параметр сродни марке, но с небольшими нюансами: в марках используется среднее значение прочности, в классах — прочность с гарантированной обеспеченностью с коэффициентом вариации 13%. Впрочем, для Вас это не имеет какого-либо значения. Не буду Вам морочить голову с коэффициентами вариации прочности, и прочими техническими нюансами. В проектной документации, если она у Вас конечно имеется, должно быть указано: бетон какого класса должен использоваться. В соответствии со СТ СЭВ 1406, все современные проектные требования к бетону указываются именно в классах. Уж не знаю — насколько это соблюдается, потому как 90% строительных организаций почему-то заказывают бетон в марках :-).

    Для Вас главное — чтобы привезённый Вам бетон соответствовал той марке, которую Вы собственно заказывали. Проверить конечно можно, но не сразу. Что стоит сделать.

    При разгрузке бетона, взять пробу и отлить пару-тройку кубиков размером 10х10х10 см. или 15х15х15 см. Для этого можно сколотить из дощечек специальные формы нужного размера. Перед тем как залить бетон в формы, ящички желательно увлажнить, дабы сухое дерево не забрало много влаги из бетона, тем самым отрицательно воздействуя на процесс гидратации цемента. Залитую смесь необходимо проштыковать куском арматуры или чем-то подобным: потыкать в смесь, как толкут картошку пюре, чтобы в залитой пробе не образовались незаполненные места (раковины), вышел лишний воздух, и смесь уплотнилась. Так же можно уплотнить смесь ударами молотка по бокам ящичков. Отлитые кубики храните при средней температуре (около 20 градусов) и высокой влажности (около 90%).

    Через 28 дней Вы можете с чистой совестью принести всё это великолепие в любую независимую лабораторию. Вам там всё это подавят и вынесут вердикт — соответствует ли бетон заявленной марке или не соответствует. Впрочем, не обязательно ждать 28 дней, для этого существуют промежуточные стадии твердения в возрасте 3, 7, 14 суток. В течение первых 7 дней бетон набирает около 70% расчётной прочности (естественно при условии нормальной температуры) В сырое и холодное время года сроки схватывания бетона и период его твердения существенно увеличиваются.

    Какие нюансы могут возникнуть при заборе и хранению проб-кубиков:

    • Не разбавляйте бетон водой в автобетоносмесителе.
    • Берите пробы непосредственно с лотка бетоносмесителя.
    • Тщательно уплотняйте бетонную смесь в формах штыкованием (картошка-пюре)
    • Храните пробы в надлежащих условиях: не на солнце и не на печке :-)) Лучше в прохладном подвале, или просто в тени.

    Вот и всё про кубики. Если Вы вдруг забыли взять пробы, а знать, что у Вас всё в порядке хотелось бы, — обратитесь в независимую лабораторию, которая может провести замер прочности на месте. Для этого существуют так называемые неразрушающие методы исследования прочности: проверка методами ударного импульса прибором склерометром. В народе называется — простучать бетон. Так же используются ультразвуковые и иные методы определения прочности.

    Переходим к другим важным параметрам бетона. А именно:

    Удобоукладываемость, подвижность, осадка конуса.

    Все эти термины, в общем, говорят об одном и том же. Обозначение в накладных и паспортах бетонной смеси в виде буквы П с коэффициентом от 1 до 5 ( пример: П-3) либо так: осадка конуса 10-15 см. Для практического применения важно знать следующее:
    Для стандартных монолитных работ применяется бетон подвижности П-2 — П-3. При заливке густоармированных конструкций, узких опалубок, колонн и прочих подобных узких полостей, труднодоступных для заполнения бетоном, желательно использовать бетон с подвижностью п-4 и выше (осадка конуса 16-21 см). Подобная бетонная смесь может называться — литой бетон. (в эпоху развитого социализма литым считался бетон с осадкой конуса от 12 см.- чуть больше чем п-2) Подобные виды бетонной смеси хорошо переносят укладку в опалубку, без использования вибратора. Аналогичную подвижность бетона стоит выбрать, если для укладки бетонной смеси используется бетононасос

    Есть ещё такое понятие как — жесткость бетона. Обозначается буквами Ж1-Ж4. В основном, когда говорят о жестком, имеют в виду тощий бетон, используемый, в основном, в дорожном строительстве. Он отличается пониженным содержанием воды и цемента. Про сверхжесткие виды я писать не буду. Вряд ли Вам это понадобится.

    Для облегчения заливки и при отсутствии на объекте вибраторов, прорабы и строители зачастую увеличивают подвижность, разбавляя бетон в бетоносмесителе водой, что делать категорически не стоит! Ибо, водоцементное отношение — одна из ключевых пропорций, от которой напрямую зависит окончательная прочность бетона. Причём, даже незначительное разбавление смеси водой способно существенно снизить прочность на одну-две марки. Бетон расчётной марки м300, в результате разбавления водой, может легко показать м100 м200.

    Увеличение подвижности бетонной смеси до показателей П4, П5, осадка конуса более 16 см. достигается исключительно за счёт применения на заводе добавок пластификаторов. Только так можно получить литой бетон, предназначенный для укладки в опалубку с плотным каркасом из арматуры. либо при монолитных работах с применением бетононасоса. Разбавив бетонную смесь водой, Вы непременно ухудшите его качество.

    Коэффициент морозостойкости бетона.

    Обозначается буквой F с цифрой от 25 до 1000 и говорит о количестве циклов замораживания-размораживания, при котором бетон сохраняет свои изначальные прочностные характеристики (с допустимыми отклонениями). Какую практическую ценность этот параметр имеет для Вас? Ну если кратко, то: циклы замораживания оттаивания — это переходы влагонасыщенной бетонной конструкции из мокрого состояния, в состояние замерзшее и обратно.

    Чем это чревато. Возьмём стандартную картину: увлажнение бетонных конструкций на примере капиллярного подсоса влаги из земли фундаментом дома. Вода, тающий снег, влажная земля и т.д. заполняет микропоры бетона по принципу, сродни фитилю в керосинке. Бетон здесь выступает в роли впитывающей губки. Затем эта вода в микропорах замерзает, а замерзнув — расширяется, раздирая всё, что ей мешает. Вот тут то и происходят изменения в структуре бетона: микротрещины и т.д. Причём, в следующий раз, вода, заполнив эти микротрещины и замерзнув, разорвёт их ещё больше.

    Безусловно, всё происходит не так страшно, как я тут расписал, ведь фундаменты, как правило, защищены гидроизоляцией, отмостками, гидрофобизаторами. Увлажнение происходит не так интенсивно, не на всю толщину бетона и т.д. Но хотелось бы, чтобы Вы более-менее понимали природу процесса.

    На бетонных заводах и бетоносмесительных узлах различных комбинатов, производящих ЖБИ. испытания контрольных образцов проводятся в критических режимах. Бетонный кубик буквально вымачивают в воде ( или спец растворе) с влагонасыщением по полной программе, и замораживают разом до -18. И так — с промежуточными замерами, до достижения критической точки, а именно — потери расчётной прочности. Количество таких циклов вода-лёд и есть коэффициент F. В таком режиме частично работают фундаменты на влагонасыщенных грунтах, опоры мостов, стоящие в воде, ну и прочие гидротехнические сооружения.

    Для увеличения морозостойкости, бетонные заводы используют различные добавки в бетон, например воздухововлекающие и т.д. Но морозостойкость, увеличенная воздуховолекающими добавками (сверх нормы для этой марки бетона) — уменьшает его прочность. Там нашли тут потеряли. Наиболее хороших результатов в увеличении морозостойкости можно добиться, используя в затворении бетона гидрофобный или напрягающий цемент. Все основные циклы происходят осенью и весной, когда перепады температур происходят каждый день из плюса в минус и обратно. В обычном строительстве, среднестатистическая морозостойкость F100-F200.

    Следующий параметр бетона, о котором хотелось бы сказать, неразрывно связан с морозостойкостью.

    Коэффициент водонепроницаемости..

    Обозначается в накладных или паспортах на бетон, как коэффициент с буквой W. (W4,W8,W12, от 2 до 20). Водонепроницаемость бетона — способность не пропускать через себя воду под давлением. Если интересно узнать про методы опеределения водонепроницаемости — почитайте ГОСТ 12730.5—84. Для увеличения водонепроницаемости (сверх стандартной нормы для этой марки), в бетон, при его изготовлении вводят уплотняющие и гидрофобизирующие добавки, либо используют в затворении смеси всё тот же гидрофобный или напрягающий цемент. В чем актуальность данного параметра для частного строительства? У бетона с высоким коэффициентом W есть пара плюсов таких как:

    • Возможность изготовления, без дополнительной гидроизоляции, подвалов в районах с высоким уровнем грунтовых вод. Актуально, если заливка полов и стен произведена грамотно, без швов и перерывов в бетонировании. Вроде бы казалось, почему бы не проще сделать стандартную гидроизоляцию? Однако, качественно и технично её сделать — не так просто. Я не беру в расчёт профессионалов этого дела. Их мало, услуги их недёшевы. Чаще всего заказчику приходится иметь дело со всезнающими и всеумеющими строителями, от которых и стоит ожидать различных сюрпризов в процессе эксплуатации построенного. Скорее всего, косяки Вам налепят в области сопряжения пола и стен. Потому как — сначала сделают, а потом подумают, как всё это склеить.
    • Такой бетон, в принципе не боится морозов-оттепелей. Коэффициенты морозостойкости у него, очень высоки и рассчитаны на многолетнее использование в обычных условиях. Это может быть особо актуально для открытых, незащищённых конструкций, таких как бетонные дорожки, отмостки, ленты заборов, а так же, для свайных фундаментов на влагонасыщенных грунтах.

    Однако, во всём этом великолепии есть один минус: производят такой бетон лишь высоких марок (с высоким содержанием цемента), поэтому — он стоит существенно дороже. Доставить на объект и уложить такой бетон — тоже непросто. Быстрое время схватывания не позволяет расслабиться. Всегда есть риск остаться один на один с неразбиваемой глыбой на стройплощадке. Да и немногие заводы способны обеспечить и гарантировать подобное качество смеси.

    Есть альтернатива в виде самостоятельного использования специальных добавок, но где гарантия, что добавки введены в нужной пропорции, что они тщательно перемешались в бетоне. Опять же сомнение — добавлялись ли они вообще, или строители про них забыли, а затем вылили под кустик. Довольно часто, сам процесс строительства контролируется заказчиком весьма поверхностно. В основном контролируют результат, а что и как там внутри — мало кому известно. Об этом узнают лишь потом — в процессе эксплуатации: там потекло, а тут лопнуло. Ну да не будем о грустном.

    В принципе, я упомянул лишь основные, но на мой взгляд — самые главные свойства бетона, которые могут быть актуальны для частного застройщика. На самом деле, бетон обладает ещё множеством различных свойств и характеристик, но на вопрос, — А надо ли оно вам, — я скорее услышу отрицательный ответ.

    Внимание! Бетон может потерять качество:

    • В результате разбавления бетона водой на объекте. Сиё действо является родовой болячкой кустарей-прорабов и их подопечных. Густой бетон укладывать тяжелее чем жидкий. Как говорят на стройке: Водички добавь, он сам разольётся. Этого делать кактегорически не стоит. Избыточная вода в бетонной смеси не вступает в в хим. реакцию с цементом (цемент забирает столько воды, сколько ему необходимо для гидратации). Эта лишняя вода остается в бетоне в свободном виде. В дальнейшем, она испаряется, высыхает, а в структуре бетона образуются пустоты и поры. Они и снижают марочную прочность бетона.
    • В результате так называемого сваривания бетона, что чаще всего происходит из-за увеличенного времени миксера в пути, несвоевременной разгрузки, жаркой погоды и т.д.
    • В результате некачественного уплотнения бетонной смеси (укладка без вибрирования). В неуплотнённой бетонной смеси содержится существенное количество воздуха. Эти воздушные поры, пустоты, раковины, если их не ликвидировать вибрированием, могут существенно снизить марку бетона.

    Надеюсь, что Вы не зря потратили свое время, читаю эту статью. Если у Вас остались какие-то недопонятые моменты, пишите на eduard@avtobeton.ru и я постараюсь ответить на все, интересующие Вас вопросы, о бетоне и бетонировании. Успехов Вам во всех строительных начинаниях. С железобетонным приветом, Эдуард Минаев Avtobeton.Ru.

    Вы можете ознакомиться с нашими ценами на бетон

    Если Вас когда-либо мучил вопрос, — почему самодельный бетон всегда хуже заводского, почитайте сколько нюансов необходимо соблюсти, чтобы получить качественный товарный бетон. Возможно ли в кустарных условиях выполнить хотя бы треть тех требований.

    Несколько слов о нюансах производства товарного бетона в условиях надвигающегося экономического кризиса.

    Кому любопытно, можно почитать про важнейшую роль цемента в производстве бетона и ЖБИ

    Перекрытия в доме. Какой брус использовать

    Междуэтажные и чердачные перекрытия

    Подбирают и укладывают балки, соблюдая такие требования. Балки (лаги), обычно из сосны, ели, лиственницы, для междуэтажных и чердачных перекрытий должны быть сухими (допустимая влажность — не более 14%; при правильном хранении древесина приобретает такую влажность через год). Чем суше балка, тем она прочнее и тем меньше прогибается от нагрузки.

    Если половые балки первого этажа опираются на столбики, поставленные довольно часто, то балки междуэтажных и чердачных перекрытий опираются на стены только своими концами и редко, когда под ними ставят опоры. Чтобы междуэтажные балки не прогибались, их следует тщательно рассчитать и укладывать на расстоянии 1 м друг от друга, а то и ближе.

    Самая прочная на изгиб балка — это брус с соотношением сторон 7:5, т. е. высота балки должна равняться семи каким-то мерам, а ширина — только пяти мерам. Круглое бревно выдерживает большую нагрузку, чем вытесанный из него брус, однако оно менее прочно на изгиб.

    Обычно балки прогибаются под давлением на них массы засыпки, пола, мебели, людей и т. д. Прогиб в основном зависит от высоты балки, а не от ее ширины. Если, например, два одинаковых бруса скрепить болтами и шпонками, то такая балка выдержит груз уже в 2 раза больший, чем оба эти бруса, уложенные рядом. Поэтому выгоднее увеличивать высоту балки, чем ее ширину. Однако и в уменьшении ширины есть свой предел. Если балка будет слишком тонкой, то она может изогнуться в сторону.

    Допустим, что прогиб балок междуэтажных перекрытий считается не более ‘/зоо длины перекрываемого пролета, чердачных—не более ‘/250- Если перекрывают чердак пролетом 9 м (900 см), то прогиб не должен быть более 3,5 см (900:250= = 3,5 см). Зрительно это почти незаметно, но прогиб все же есть. Любое перекрытие, даже под нагрузкой, будет совершенно ровным, если в укладываемых балках предварительно вытесать так называемый строительный подъем. В этом случае нижней стороне каждой балки прида/ют форму плавной кривой с подъемом в середине

    Сначала потолок с такими балками будет слегка приподнятым в середине, но постепенно от нагрузки выровнится и станет почти горизонтальным. С той же целью для балок можно применять изогнутые в одну сторону бревна, соответственно подтесывая их.

    Толщина балок для междуэтажных и чердачных перекрытий должна равняться не менее 724 ее длины. Например, устанавливают балку длиной 6 м (600 см). Значит, толщина ее должна быть: 600:24 = 25 см. Если необходимо вытесать прямоугольный брус с соотношением сторон 7: 5, берут бревно диаметром 30 см. Брус можно заменить двумя досками общим сечением, равным брусу. Такие доски обычно сбивают гвоздями, располагая их в шахматном порядке через 20 см.

    При более частой укладке вместо бревен (брусьев) можно использовать обыкновенные толстые доски, поставленные на ребро.

    Рассмотрим такой пример. Для перекрытия пролета длиной 5 м с нагрузкой в 1259 кг необходимы две балки прямоугольного сечения 200х НО мм, уложенные через 1000 мм. Однако их можно заменить тремя досками сечением 200X Х70 мм, расположив их через 500 мм, или же четырьмя досками сечением 200×50 мм,

    уложенными через 330 мм (129). Дело в том, что доска сечением 200X70 мм выдерживает груз 650 кг, сечением 200X Х50 мм — 420 кг. В сумме они выдержат предполагаемую нагрузку.

    Для подбора сечения круглых или прямоугольных балок под нагрузку 400 кг на 1 м2 перекрытия можно использовать данные таблицы 20.

    Концы балок в стены заделывают в такой последовательности. Концы балок междуэтажных и чердачных перекрытий деревянных зданий врубают сковороднем в верхние венцы на всю толщину стены. В каменных зданиях балки кладут на стены или заводят в специально оставленные в них гнезда. В стенах из самана, землебита и т. д. балки кладут на обвязку.

    Из-за конденсирования теплого воздуха, проникающего из дома, с холодным, находящимся в гнездах, концы балок нередко загнивают. Этого можно избежать, если между стенами и концами балок оставить пространство с хорошей вентиляцией. Поэтому гнезда, оставляемые, например, в кирпичных стенах, для укладки балок делают несколько больших размеров, чем концы балок. Нижняя часть гнезда должна быть как можно более ровной, поэтому заранее перед укладкой балок ее нужно выровнять, бетоном, хорошо просушить и уложить два-три слоя рубероида (толя). Глубина гнезд в каменных зданиях обычно составляет 250 мм, а концы балок кладут на длину не менее 150 мм.

    При подготовке концов балок их отесывают, покрывают на 750 мм противогнилостным антисептиком, просушивают, просмаливают на 200 мм и в пределах осмолки обертывают двумя слоями толя. Торцы балок должны быть незасмоленными и не закрытыми толем.

    Рассмотрим один из вариантов заделки балок. Концы их опиливают (отесывают), под углом 60°, антисептируют, просмаливают, обертывают толем и укладывают так, чтобы они не доходили до задней стенки гнезда на 30—50 мм. После укладки балки ее боковые и верхнюю стороны заделывают раствором с щебенкой ( 130), торцы не смолят.

    Если толщина каменных стен 27г кирпича (640 мм) или больше, концы балок можно не замазывать раствором. В этом случае их заделывают так. Поскольку балка своими концами опирается на стены только на 150 мм, то между ее торцом и задней стенкой гнезда глубиной 250 мм остается пространство в 100 мм. Этого вполне достаточно для воздушной прослойки и укладки теплоизоляционного материала. Низ гнезда выравнивают бетоном, покрывают битумом, кладут на него два слоя толя, верх и боковые стенки гнезда закрывают слоем толя, а заднюю — слоем просмоленного войлока, который прижимают антисептироваиной доской толщиной 25 мм. Конец балки укладывают так, чтобы между ним и антисептированной доской был зазор в 40 мм (131).

    В стены толщиной в два кирпича (510 мм) концы балок заделывают так. Заднюю стенку гнезда закрывают двумя слоями просмоленного войлока, делают ящик из трех стенок, просмаливают его и вставляют в гнездо, прижав им просмоленный войлок ( 132).

    При заделке концов балок чердачного перекрытия в стенах толщиной в 2 кирпича особое внимание уделяют защите гнезд. Прежде всего в них устанавливают ящик из трех стенок, которые просмаливают и обивают войлоком ( 133).

    Балки около дымоходов необходимо располагать не ближе 400 мм от внутренней поверхности ближайшего дымохода. Бывает, что нельзя отдалить балку от дымохода. В этом случае балку врубают в ригель, который, в свою очередь, врубают в две балки, что немного ослабляет их. Чтобы уменьшить ослабление, такие балки лучше укладывать более толстыми концами в сторону дымохода (134).

    В кирпичных, каменных и подобных им зданиях между крайними балками и стеной должен быть зазор не менее чем в 50 мм, который заделывают рейкой. Между рейкой и балкой желательно проложить полоску толя или рубероида.